Как сделать навесное оборудование для мотоблоков? Разновидности и сфера применения

Создание формы

В первую очередь следует определиться, какой именно нужен станок. Если вы хотите построить гараж или времянку, то достаточно станка с двумя или даже одной формой. Если же вы собираетесь организовать малый бизнес, то понадобиться станок более производительный, минимум на 3-4 матрицы.

Размеры шлакоблока

Самой важной частью станка является форма. Остальные детали и узлы – это дополнения, которые позволяют производить с этой формой различные манипуляции

К примеру — наполнять, поднимать, уплотнять раствор, передвигать и тд.

При производстве шлакоблоков на заводе применяют стандартные железные формы, а также профессиональное оборудование, которое осуществляет прессовку бетона в форму под тяжестью в несколько тонн. Формы для шлакоблока своими руками чаще всего делают из дерева. Существует много их видов и конструкции.

По сути, форма представляет собой емкость, куда заливают бетон, и где он находится вплоть до полного застывания. Следует заметить, что формы должны быть разборными, чтобы готовый шлакоблок можно было легко достать. В большинстве случаев их делают даже без дна, а под низ подкладывают пластину из материала, к которому бетон не пристает.

Самым простым способом сделать пустоты в блоке – это погрузить в мягкий бетон в нужном месте пластиковые бутылки с водой или стеклянные бутылки из под шампанского, что предпочтительней. Но, если вы хотите наладить небольшое производство шлакоблоков своими руками, то пустообразователи необходимо закрепить в форме.

Эскиз деревянной формы

Из дерева

В первую очередь понадобятся строганые доски, ширина которых будет соответствовать высоте шлакоблока. Затем необходимо сделать крайние поперечины, которые будут соединяться с продольными досками «задвижными пазами».

Затем делаются пропилы с внутренней стороны продольных досок через расстояние равное длине шлакоблока. Поперечные пазы должны иметь глубину в 7 — 8 мм. Ширина пропила соответствует толщине разделительных пластин, которые могут быть выполнены из железа,  гетинакса, текстолита.

Эскиз формы заполненной раствором

Пластины можно сделать и из другого листового материала, главное чтобы он был гладким. На чертеже выше понятно, как изготовить деревянные формы для шлакоблоков своими руками. Детали формы желательно вскрыть любой масляной краской. Это облегчит извлечение шлакоблоков из формы.

Обратите внимание, что на эскизе указаны меньшие размеры, чем требует стандартный шлакоблок. Перед созданием формы можно сделать чертежи шлакоблока своими руками

Эта процедура не будет лишней и не потребует много труда.

Вышеописанные формы используют без вибратора. Раствор в них следует заливать более мягкий, с большим содержанием воды.  Однако, если приложить немного усилий, то можно создать более совершенный, вибрационный станок.

Форма-носилки

Формы для вибрационного стола выглядят несколько иначе. К боковинам необходимо приделать ручки, за которые два человека смогут поднимать их и ставить на вибростол. На дне каждой ячейки должны располагаться два конуса.

Форму с большим количеством ячеек делать не стоит, так как такие носилки будет очень сложно поднять. Подобные формы не разбираются, а шлакоблоки из них вытряхивают путем опрокидывания. Внутренние поверхности формы должны быть гладкими, чтобы изделия легко извлекались.

На фото металлическая форма

Из металла

При создании станка для изготовления шлакоблоков своими руками понадобится стальной лист толщиной 3-5 мм. Из него следует вырезать элементы формы исходя из размера шлакоблока. Стандарт составляет — 190х190х390 мм, в соответствии с этими размерами делают и чертежи шлакоблоков своими руками. Высота формы должна быть на 5 мм выше блока, чтобы можно было насыпать бетонную смесь и сверху прижать ее пластиной

Так как шлакоблок должен быть пустотелым, важно правильно сделать пустотообразователи. Проще всего для этих целей использовать трубы

Обратите внимание, что им надо придать конусную форму. Благодаря этому изделие будет легко вытряхиваться

Заготовки можно заказать у токаря, чтобы он снял несколько мм с одной стороны трубы. Иногда делают прямоугольные пустообразователи. Их форма не имеет значения, главное, чтобы они были конусными. Имейте ввиду, что шлакоблок должен быть пустотелым не более, чем на 30%.

Внизу формы по периметру следует сделать деревянный или резиновый уплотнитель, что бы избежать деформации краев матрицы. Также можно по краям наварить металлические пластины шириной в 20 мм.

Вибростол самой простой конструкции

Рекомендации по выбору оборудования

Чтобы в домашних условиях наладить производство керамзитобетонных блоков необходимо иметь два типа оборудования — бетоносмеситель и вибропресс. Первый станок будет использоваться для приготовления раствора, второй — для формовки блоков требуемых размеров.

Конкретный выбор оборудования необходимо осуществлять исходя из планируемых объемов производства. При организации небольшого производства (до 400 блоков в день) можно обойтись обычной гравитационной бетономешалкой, стоимость которой не превышает 15 тыс. рублей. Потребуется бетономешалка объемом 200-250 л. Однако если вы планируете заняться изготовлением блоков серьезно, то имеет смысл брать бетоносмеситель принудительного типа, цена которого составляет 50-150 тыс.

Автоматизированная производственная линия

Дело в том, что для смешивания керамзитового раствора бетономешалка не очень подходит, так как согласно технологии первоначально нужно залить керамзит водой, а при засыпке компонентов в бетономешалку пористые и легкие гранулы керамзита держатся не поверхности и не перемешиваются. Проблему можно устранить с помощью ручного смешивания компонентов лопатой, однако при ориентировке на средние объемы производства это несерьезно.

Выбор вибропресса более сложен, так как на рынке представлено большое количество разновидностей таких станков — мобильные, стационарные, автоматизированные и ручные. Тут нужно руководствоваться двумя факторами — площадью отведенного под цех помещения и типом изготавливаемых блоков.

Существуют две разновидности блочных изделий — теплоизоляционные (низкой плотности) и конструкционные (высокой плотности). Теплоизоляционные блоки, как правило, пустотелые. Чем больше пустот в блоке — тем ниже его себестоимость. Если планируется производить теплоизоляционные изделия, то выбирайте станки с матрицами имеющими проверенную форму пустот, которая чаще всего используется в вашем регионе. Оборудование среднего класса зачастую имеет сменные матрицы, что позволяет изготавливать на одном станке разные блоки.

В зависимости от принципа работы выделяют  два типа вибропрессов:

• вибростолы
• вибростанки.

Производство в домашних условиях

Вибростолы — многофункциональное оборудование, которое помимо блочных изделий может использоваться для производства тротуарной плитки. При работе с вибростолом формовочная матрица заполняется раствором при включенном приводе, при этом дополнительное прессование отсутствует. В плане качестве итоговых изделий столы значительно проигрывают полноценным станкам.

Принцип действия формовочного вибрстанка отличается. Их матрица имеет увеличенные размеры по высоте, после засыпки раствора матрица закрывается прессом — верхней крышкой, и затем включается вибропривод. В итоге блок уплотняется не только вибрацией, но и механическим давлением. Стоимость вибростанков начинается с 6-ти тысяч и может доходить до 200 т.р. В минимальной ценовой категории представлены агрегаты рассчитанное на одновременное производство 1-2 блоков.

к меню

Технология, сырье и пропорции компонентов

Пару слов о самой технологии производства керамзитоблоков. Раствор, используемый для формовки блоков имеет пропорции по объему 1:3:6 — цемент-песок-керамзит. Прочность блоков непосредственно зависит от марки используемого цемента, чтобы не рисковать с качеством итоговых изделий имеет смысл брать цемент М400-М500.

Песок можно использовать как речной, так и карьерный. Если вы планируете сертифицировать свою продукцию, то необходимо подбирать песок размеры фракций которого соответствуют требованиям ГОСТ. Керамзит может быть дробленным — размер гранул 1-10, либо отвесной — фракции 1-5.

Состав керамзитобетона разной плотности

Последовательность замешивания раствора следующая — первоначально в бетоносмеситель добавляется вода, в которую засыпается керамзит, далее смесь перемешивается и засыпается требуемое количество песка с цементом. После того как раствор смешался до равномерной консистенции он распределяется по формовочным матрицам.

После вибропрессования блок начинает держать форму, он выкладывается на пол цеха где отлеживается до набора отпускной прочности. По истечению 2-3 дней блоки можно складывать штабелями. Для ускорения темпов сушки на крупных производствах используются пропарочные камеры, однако изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях обходится без них, ввиду высокой стоимости такого оборудования.

к меню

Прицепы

Идеальны для перевозки тяжестей. Состоят из кузова, тормозов, крыльев, сиденья, дышла, колеса со ступицей. Борта кузова откидываются, чтобы удобнее было доставать и укладывать груз. Крылья располагаются над колесами и предохраняют их от грязи, камешков и воды.

На заметку!Сиденье с ящиком позволяет постоянно что-то хранить в прицепе.

Тормоза необходимы при перевозке тяжелых грузов. В прицепе должно быть два вида тормозов:

• ленточный;
• стоячий ручной.

Дышло – это деталь, соединяющая прицеп с самим мотоблоком. Оно не всегда подходит к мотоблоку и поэтому лучше купить универсальную модель прицепа, либо убрать часть дышла и наварить еще один слой металла на крепление. Прицепы изготавливают из:

• пластика;
• стали;
• оцинкованного металла.

Последние считаются самыми крепкими. Но все эти прицепы не предназначены для передвижения по автотрассам. Следует избегать оживленных дорог.

Какое оборудование требуется?

Для выпуска керамзитобетоновых изделий разных видов (полнотелых, пустотелых) используют заводские профессиональные агрегаты, а также самодельные.

Выполненные профессионально, оба эти варианта будут приемлемы, если они способны изготавливать изделия, отвечающие ГОСТам:

• ГОСТ 33126-2014;
• ГОСТ 6133-99.

К основному оборудованию, которое помогает получить качественные искусственные камни (керамзитоблоки), относятся:

1. Ручной вибрационный станок.
2. Вибрационный стол.
3. Вибрационный пресс.
4. Передвижной механизированный станок.

Рассмотрим каждый вид подробнее.

Ручной агрегат

Ручной вибрационный станок работает с помощью электродвигателя, специального стенда, форм для полнотелых или пустотелых блоков, съемных и образователей выемок.

Такое оборудование:

• работает только при активном участии работника;
• имеет невысокую стоимость и небольшие размеры.

Минусом является малая производительность, из-за низкой мощности (не выше 2,0 кВт).

Вибрационный стол

Вибрационный стол – это агрегат, работающий от электродвигателя. Стол имеет устройство с вибратором, стальной или оцинкованный поддон с цельными или съемными бортами.

Принцип действия агрегата прост:

1. формы с залитой керамзитобетонной смесью устанавливают на поддон вибрирующего стола,
2. состав при этом хорошо трамбуется, принимая нужную форму.

Устройство такого станка считается простым, удобным в обслуживании, при минимальных затратах на его покупку. Недостатком агрегата считают активное использование человеческого физического ресурса (труда) и низкую производительность объемов продукции.

Передвижной механизированный

Передвижной механизированный станок имеет мощность 2-10 кВт. Он относится к мобильным агрегатам, в котором есть:

1. элементы вибрации;
2. прицепные и съемные ролики;
3. модульные системы.

Механизированный мобильный станок имеет малые габариты. Несмотря на невысокую стоимость, его минус – он низкая производительность труда, при повышенной энергоемкости.

Вибрационный пресс

Вибрационный пресс востребован для выпуска керамзитобетонов в больших объемах. Он работает на высокой мощности – 500 кВт, в автоматическом или полуавтоматическом режиме.

Пресс оборудован специальными приборами контроля за готовыми блоками. Плюсом станка считают производительность выше 150 м3 керамзитобетона за одну смену. Минус – только в его высокой стоимости.

Благодаря работе станков по налаженному этапу, происходит производство изделий от приготовления рабочей смеси и формирования изделий, до их последующей просушки и дальнейшей транспортировки на склад.

Дополнительные компоненты для пескоблоков

Кроме станка для изготовления пескоблоков, для производства данного строительного материала могут понадобиться также следующие компоненты:

1. Бункер для песка

Бункер для песка необходим для хранения и дозирования песка, который является основным компонентом пескоблока. Бункер обычно имеет металлическую конструкцию и оборудован механизмом для регулирования подачи песка в станок.

2. Бункер для цемента

Цемент является еще одним основным компонентом пескоблока. Бункер для цемента служит для его хранения и дозирования. Он также оборудован механизмом для регулирования подачи цемента в станок. Бункер обычно имеет металлическую конструкцию и специальный механизм для смешивания цемента с песком.

3. Бункер для воды

Вода является необходимым компонентом для создания раствора, который используется для изготовления пескоблоков. Бункер для воды служит для хранения и дозирования воды, а также оборудован механизмом для регулирования подачи воды в станок.

4. Механизм смешивания

Для получения однородного раствора, песок, цемент и вода должны быть хорошо смешаны. Для этого используется механизм смешивания, который обеспечивает равномерное распределение компонентов и образование раствора.

5. Форма для пескоблоков

Форма для пескоблоков представляет собой металлический корпус, который определяет размеры и форму будущего блока. Форма обычно имеет несколько секций, в которые заливается раствор, а затем происходит его отверждение и затвердевание.

6. Механизм покрытия

Для придания блокам дополнительных свойств и защиты от внешних воздействий, можно использовать механизм покрытия. Это может быть различные виды покрытий, например, краска, лак или специальные растворы.

7. Механизм горизонтальной и вертикальной резки

Полученные пескоблоки должны быть разрезаны на нужные размеры. Для этого используются механизмы горизонтальной и вертикальной резки. Они позволяют получить пескоблоки заданной формы и размера.

8. Транспортеры и конвейеры

Для транспортировки и перемещения готовых пескоблоков в процессе производства могут использоваться транспортеры и конвейеры. Они обеспечивают непрерывный поток пескоблоков и сокращают время перемещения и складирования продукции.

9. Прессовые формы

Для производства пескоблоков различных форм и размеров могут использоваться прессовые формы. Они позволяют создавать блоки с текстурами и рисунками на поверхности, а также блоки сложной конфигурации.

10. Оборудование для сушки и отверждения

После формирования пескоблоков, они должны пройти процесс сушки и отверждения. Для этого могут использоваться специальные туннели с вентиляцией или камеры сушки, где блоки подвергаются воздействию тепла и временному увлажнению.

11. Система управления и автоматизации

В процессе производства пескоблоков может использоваться система управления и автоматизации. Она облегчает контроль над процессом, повышает эффективность и качество продукции, а также позволяет управлять многими компонентами и параметрами производства.

12. Упаковочное оборудование

Для удобства и безопасности транспортировки и хранения готовых пескоблоков можно использовать упаковочное оборудование. Оно позволяет укладывать блоки в плотные стопки или обертывать их защитной пленкой.

Все эти компоненты и оборудование являются неотъемлемой частью процесса производства пескоблоков и обеспечивают высокое качество и эффективность производства.

Производство керамзитоблоков своими руками

Поскольку технология производства керамзитоблоков довольно проста и не предполагает значительных вложений, организовать изготовление материала можно и в домашних условиях. Все, что потребуется для этого, – приобрести сырье и специальное оборудование. При этом себестоимость одного блока будет составлять всего 18-20 рублей.

Оборудование для производства блоков

Чтобы минимально обеспечить производственный процесс по выпуску керамзитоблоков, понадобится:

• вибростол;
• бетономешалка;
• формовочные поддоны из металла.

Можно приобрести вибропрессовочную установку, которая заменяет вибростол и формы.

Также потребуется помещение с ровным полом, системой электроснабжения, вентиляции и отопления и открытая площадка, которую можно использовать для сушки и хранения изделий.

Одни марки вибропрессов изготавливают в час до 120 блоков, другие — до 70. Существуют небольшие станки, которые можно хранить в подсобном помещении и использовать для производства блоков в малых объемах.

На начальном этапе изготовления керамзитоблоков можно ограничиться оборудованием мощностью около 0,6 кВт и производительностью 20 блоков за 1 час. Купить его можно примерно за 2 тыс. рублей. Цена на более мощные станки на порядок дороже – около 30 тыс. рублей.

На фото — наиболее популярные станки для самостоятельного производства керамзитоблоков:

Как самостоятельно изготовить станок для изготовления керамзитобетона

Станок для производства керамзитоблоков можно изготовить своими руками. При этом его стоимость будет дешевле в 10 раз, чем у фабричного.

Самый элементарный вариант станка выполняется по схеме «несушка». Он состоит из формовочного ящика без дна (матрицы) и вибратора, который расположен на боковой стене. Чтобы матрицу было легко снять, ее следует оборудовать ручками.

Стандартный размер одного блока составляет 390*190*188 мм. Процент пустотности – не больше 30%. Пустоты могут иметь прямоугольную или круглую форму. Главное, чтобы пустотообразователь обладал конусностью, чтобы форму было легко снять с блока.

Чтобы изготовить матрицу, нужно вырезать заготовку по форме блока из листового металла от 3 мм толщиной. При этом нужно делать 5 см-вый запас для утрамбовки. Из заготовки нужно выполнить сквозной ящик, не имеющий дна. Сварочный шов необходимо делать снаружи.

Чтобы станок получился более устойчивым, с торцов следует приварить планки из тонких профильных труб и выполнить по периметру основания обивку из резины. Чтобы раствор не просыпался, необходимо сделать окаймляющий фартук.

Вибратор можно сделать из электродвигателя со стиральной машины с мощностью 150 Вт. Для этого необходимо выполнить смещение центров. На вал нужно прикрепить планку из металла с отверстием с края – эксцентрик. Параметры эксцентрика определяются экспериментальным путем.

Пример чертежа станка для производства керамзитоблоков 

Компьютерная модель станка для керамзитобетонных блоков

Краткое описание процесса изготовления керамзитоблоков в домашних условиях

Приготовить смесь. Процесс замеса должен иметь такую последовательность:

• заливается вода;
• засыпается цемент (при непрерывном помешивании) и перемешивается с водой;
• добавляется мелкий заполнитель, после этого – крупный;
• масса перемешивается до полусухого состояния.

Можно изготавливать блоки с различными наполнителями: керамзитом, отходами кирпича, опилками, пенополистиролом и др.

Поначалу замес можно выполнять вручную. По мере расширения производства можно будет купить специальный бетономешатель. Выходной объем такого устройства составляет около 125 литров.

Поместить раствор в формы и отправить на прессовку.От плотности раствора во многом зависят свойства готового материала, поэтому обойтись без вибростанка не получится.

Отправить блоки на просушку. Складировать их удобнее всего в пирамидальные штабели с просветом 2-3 см между блоками. Чтобы изделие приобрело большую прочность, блоки желательно выдержать на воздухе около недели.

Достать готовые блоки из форм. Желательно приобрести формы со съемными бортиками, чтобы можно было вынимать изделия без повреждений. Поместить готовые изделия на склад или сразу отправить на реализацию.

На видео — все этапы процесса производства керамзитоблока своими руками, а также описание станка, необходимого для этого: 

Сделать керамзитобетонные блоки самостоятельно довольно просто, и производство имеет высокий уровень рентабельности из-за низкой себестоимости материалов. Поэтому изготовление керамзитобетона – отличная идея для начинающих предпринимателей.

Размеры грунтозацепов для мотоблоков

Чем грузнее техника, тем она лучше и практичнее. В высококлассное, тяжеловесное оборудование позволяется проводить работу даже на жестком грунте, с чем легкий минитрактор справляется с немалым трудом. Тяжелые минитракторы требуют, такие же не маленькие грунтозацепы. В целом, масштабы грунтозацепов зависят от величины мотоблока. Высота оборудования может быть от 310 и до 700 мм, а широта от 100 вплоть до 200 мм. Габариты грунтозацепа нужно выбирать, отталкиваясь из модификации агрегата. Масштабы определенных моделей представлены далее.

Нева

Нужно приобретать мотоблоки, которые смогут адаптироваться к каждому навесному оснащению, или проще говоря универсальные. Однако, что делать, когда в хозяйстве уже имеется минитрактор компании Нева, который отнюдь не считается универсальным. Колеса у этого аппарата для работы с почвой имеют масштабы от 340-360 до 90-110 мм, а на Неве МБ 480-500 x 190-200

При производстве самодельного зацепа для Невы, нужно принимать во внимание, то что высота должна быть 340-360 мм, а широта 90-110

Салют

В этом случае можно собирать грунтозацеп согласно такой же схеме как Неву. Величины колес Угра МБ или Салют от 480-500 до 190-200 мм. Таким образом, и грунтозацеп необходимо делать 48-50 см в длину и 19-20 см в ширину, по таким же размерам делается на Оку серии МБ.

Кентавр

Колеса в Кентавре похожи с теми, что стоят в мотоблоках Нева. Их различие в том, что у Кентавра длина колеса на одиннадцать см больше, нежели на Неве. При производстве грунтозацепа необходимо изготовить его 450 мм в длину и 110 в ширину, такие же размеры у моделей Zirka, Витязь, Аврора, Булат. Такой зацеп будет подходить к Кентавру 2060 и 2090, а кроме того к различным агрегатах с подобными габаритами. В торговом центре стоимость аналогичных грунтозацепов 2000-2500 руб.

МТЗ

Несмотря на то, что мотоблоки МТЗ белорусского производства, стоимость на подобные агрегаты довольно немала. Примерная цена грунтозацепа для МТЗ от 4000 до 5000 руб. Дело в том, то что колеса у данных мотоблоков довольно крупные, их величина 540-600х130-170 мм. Чтобы сделать грунтозацеп для мотоблока МТЗ своими руками, необходимо руководствоваться инструкции, описанной ранее и делать величины, соответствующие данным колесам, то есть 540-600х130-170. Такие же размеры используются для моделей Агро.

Кайман Варио

Французская компания Кайман выпускают отличные мотоблоки, цена которых может превышать 60-70 тысяч рублей. Также и дополнительное оборудование на них имеет отнюдь не низкую стоимость. Цена грунтозацепа для Кайман Варио от 5 до 7 тысяч рублей. Их размер 460х160 мм, также есть удлиненные 600х130 миллиметров. Такие же размеры используются на сериях Caiman Elite, Compact, Eco, Promo, Primo, Q Junior. Также можно сделать грунтозацеп самостоятельно, хотя человек, позволивший себе купить такой мотоблок, сможет приобрести любое оборудование для него из магазина.

Ока

Мотоблоки Ока – отечественного производства, достаточно распространенный продукт на территории Российской Федерации. Фермеры и любители все чаще, пытаются сделать дополнительное оборудование именно для таких агрегатов. При изготовлении грунтозацепа на Оку длину нужно делать 450, а ширину 130 миллиметров. Схема изготовления такая же, как и при других мотоблоках – все предельно просто. В магазине цена такого оборудования примерно 2500 рублей. Но зачем тратить деньги, когда можно сделать все в домашних условиях.

Вам могут быть интересны статьи про прицепные бороны для мотоблока и роторный плуг.

Зубр

Зубр – это массивный безупречный минитрактор, который справляется с многочисленными задачами на ферме. К нему прилагается исключительно наилучшее подвесное спецоборудование. Величина его колес 700х200 мм, размеры грунтозацепа аналогичные. Кроме того, определенные модификации зубра принимают грунтозацепы величиной 700х100 мм. По этой причине возможно мастерить грунтозацепы каждого из данных величин. Однако, рекомендовано производить 700х100, так как это более подойдет с целью бытовых надобностей. Габариты 700х200 мм преимущественно подойдут с целью работы на целине. Стоимость грунтозацепа Зубр в торговых центрах колеблется от 20 до 50 тыс. руб.

Каскад

Еще один отечественный изготовитель спецтехники. Мотоблоки данной компании, также пользуются большой известностью. По этой причине многим станет полезно выяснить, каким диаметром должен быть грунтозацеп для подобного аппарата. Высота – 460-680 мм, ширина – сто–сто девяносто пять миллиметров.